Основные абразивные материалы для пескоструйной обработки: особенности и преимущества

Правильный выбор абразивных материалов для пескоструйной обработки имеет большое значение для быстроты и качества проводимых работ. Без шлифования поверхности невозможно добиться хороших результатов в ремонте оборудования, трубопроводов, различных установок и агрегатов. Специалисты компании «ТЕХСИСТЕМА» для зачистки деталей используют различные вещества природного и искусственного происхождения с оптимальной степенью твердости для лучшего эффекта обработки.

Классификация абразивных материалов

Пескоструйная обработка представляет собой эффективный способ механической очистки, обновления, подготовки поверхностей к покраске, нанесению прочих покрытий. Для работы применяются специальные аппараты, подающие песок или другие материалы посредством выхода сжатого воздуха, в результате чего они напрямую воздействуют на обрабатываемое изделие. Вид абразива определяет, получится поверхность гладкой, либо останется шероховатой.

В зависимости от твердости, все абразивные составы подразделяют согласно шкале Мооса. Чем больше баллов получило вещество, тем оно прочнее. Наиболее твердым признается алмаз (10 баллов), за которым по убыванию следуют корунд, топаз, кварц и прочие абразивы. Размер (фракция) минералов тоже имеет большое влияние на качество подготовки поверхности:

• крупные частицы (2–4 мм) отлично снимают слой краски, ржавчины, бетона, строительных растворов, но оставляют шероховатость до 60–100 мкм;
• среднее зерно (0,5–2 мм) предназначено для очистки металла от остатков краски, окалины, загрязнений, остаточная шероховатость – 20–45 мкм;
• мелкие частицы (до 0,5 мм) являются лучшим выбором при обработке дерева, а также заготовок, деталей из пластика, композитов, стекла, тонкого металла, деликатных сплавов, они оставляют поверхность практически гладкой.

Разные материалы обладают неодинаковой абразивной способностью. Высокий показатель отмечается у песка, электрокорунда, дроби, средний – у стеклянных шариков, шлака. Веществами с низкой абразивной способностью называют пластиковые гранулы, косточки фруктов.

Основные абразивные материалы естественного происхождения

Песок – самый популярный абразив, который применяют в промышленности повсеместно. Он недорогой, доступный, не наносит вреда инструментам и поверхностям, им можно обрабатывать практически любые материалы. Песок можно частично использовать повторно, так как он не полностью разрушается во время технологического процесса.

Речной песок дешевый, но считается довольно слабым по действию. Обычно его применяют в производстве для финишных работ, тонкой очистки оснований. Более эффективен кварц с частицами 0,1–0,4 мм, 0,5–1 мм и больше. Его твердость равна 7 баллам, но во время работы он сильно разрушается, дает много пыли. Мелкие частицы очень вредны для здоровья, оседают в легких, поэтому трудиться без защитных средств запрещено. Природный кварцевый песок немного слабее искусственного, который включает 90% твердоминеральных соединений, он дороже. Его частицы имеют множество острых граней, быстро очищают поверхности от любых загрязнений.

Реже в продаже можно встретить песок гарнет – порошок из природного камня граната. Его твердость равна 8 баллам, он прочен и подходит для многоразового применения. Материал вовсе не образует вредной пыли, экологически чист, нетоксичен, эффективно убирает краску, грязь, ржавчину, высолы. Косточки и скорлупа (отходы пищевой промышленности) относятся к мягким абразивам, обычно с их помощью шлифуют оборудование, станки, технику.

Свойства абразивных материалов: прочие виды для пескоструйной обработки

При изготовлении различных промышленных изделий и в ремонте часто применяют побочные продукты металлургического и других производств. Вот основные из них:

1. Металлическая дробь. Прекрасно справляется с ржавчиной, подготавливает основания из металлов и сплавов для окрашивания, нанесения антикоррозионных покрытий. Служит более 100 циклов, очень твердая, слабо изнашивается, не образует пыли, экологичная.
2. Никельшлак, купершлак. Представляют собой продукты переработки никеля, меди. Характеристики твердости – в пределах 7 баллов, но оба абразива не годятся для многократного использования. Чаще всего никельшлак и купершлак применяются на инженерных и инфраструктурных объектах.
3. Электрокорунд. Это оксид алюминия, полученный при плавке глинозема в электродуговых печах. Его твердость равна 9 баллам, он очень прочный и долговечный. Материал не пылит, безвредный, эффективно убирает ржавчину, окалину, краску, лак.
4. Стеклянная дробь. Шарики имеют ровную круглую форму и твердость в 6 баллов. Обычно их применяют там, где достаточно средней абразивности, но нужен деликатный подход к обработке (для изделий из алюминия, сплавов, нержавеющей стали).

Реже для абразивной очистки выбирают пластиковые гранулы на основе меламиновой смолы, керамическую и колотую чугунную дробь.

Использование абразивных материалов и особенности выбора

Пескоструйная обработка проводится в автомастерских, для очистки заготовок от следов ржавчины в промышленности, удаления окалины со сварных швов. Не менее часто ее применяют для подготовки труб, металлических деталей и проката, турбин, котлов, цистерн, каменных плит, стен зданий, любых других покрытий. При выборе конкретного материала учитываются следующие факторы:

• тип загрязнений и толщина их слоя – чем прочнее удаляемая грязь, тем мощнее должен быть абразив;
• твердость поверхности – для мягких оснований следует выбирать вещества, которые не оказывают повреждающего воздействия;
• целевые качества основания – степень гладкости поверхности сильно зависит от размера и твердости абразива;
• производительность – современные абразивные вещества ускоряют работу, так как убирают загрязнения за минимальное время.

Качество абразива является определяющим для выполнения поставленных задач по очистке поверхности. Проведение работ на профессиональном оборудовании помогает восстановить свойства любых изделий быстро и с высокой степенью эффективности!