Апрель 2024

Фрезеровка – это методика обработки металла с применением резки. Роль основного рабочего инструмента выполняет специальная фреза – ее подача линейная, во время применения устройство вращается. Обработку проводят периферией либо торцевой стороной, перемещение заготовок возможно вертикально, поперечно и продольно. Какие работы выполняют на фрезерном станке? Профилирование торцевых частей, нанесение надписей гравировкой и различных узоров, просверливание отверстий под резьбу, нарезку пазов, шлицев, создание канавок, пр. Для различных операций предназначаются разные типы съемного инструмента.

Основные принципы обработки

Все работы, выполняемые на фрезерных станках, предусматривают прерывистые воздействия. Сначала каждый зубчик на фрезе погружается в металл на заданную глубину, чтобы убрать стружку. Типы обработки:

• цилиндрический – участвуют периферийные зубчики, особое внимание уделяется поверхностям плоского типа (они расположены параллельно оси);
• торцевой – резка идет периферийной и торцевой частями, глубина постепенно растет к центру и снижается в зонах выхода из взаимодействия с заготовками.

Все виды операций предполагают комбинацию обоих способов.

Методики резки

Согласно правилам работы на фрезерном станке, операции можно проводить против подачи либо встречным образом. Последний предполагает перемещение режущих кромок и обрабатываемых заготовок навстречу друг к другу. Плюсы методики:

• минимальные деформации металлов;
• мягкий рез с низкими нагрузками на рабочие узлы;
• высокая производительность.

Важна надежность фиксации заготовки, а встречное движение должно эффективно противодействовать силам реза и буквально отрывать деталь от зоны ее крепления. При эксплуатации на высоких скоростях инструмент может быстро изнашиваться, поэтому нужно грамотно выбрать режим. Стружка, которая образуется во время проводимых манипуляций, застревает в местах контакта кромки и слоя металла, который удаляется.

Вторая технология – по подаче либо попутная. В таком случае рез вращается в аналогичном перемещению заготовки направлении. При отсутствии противохода нет особой потребности надежно фиксировать заготовку на столе – достаточно хорошей силы прижима во время резки, она и обеспечит жесткое сопряжение. Кромки фрезы затупляются не сильно, а риски попадания стружки под кромку исключены. Металл снимается плавно, что гарантирует оптимальные показатели шероховатости. Однако для некоторых видов работ на фрезерных станках технология не годится. Так, она не справится с обдирочными операциями, обработкой грубых поверхностей. Для исключения сильных вибраций станина должна быть очень жесткой.

Оптимальную методику следует выбирать с учетом вида материала, текущих задач. Обдирочные операции осуществляются всегда против подачи, выбирают такой метод и при наличии твердых включений в материале. Мягкие заготовки лучше обрабатывать в направлении по подаче.

Что нужно знать о фрезах

В любой инструкции по работе с фрезерным станком рассматриваются особенности обращения с разными типами лезвий. Последние имеют вид тела вращения, на поверхности которого располагаются элементы резки – зубцы. С конструктивной точки зрения выделяются цилиндрические, корончатые, червячные, фасонные, угловые и некоторые другие элементы. Их зубцы могут быть затылованными либо остроконечными. Последние относят к универсальным, они часто имеют вид параболы со спинкой двойного типа либо трапеции. Затылованные обычно задействуют в целях фасонной обработки.

Для резки металлов в промышленности сегодня применяется специальное оборудование, которое повышает эффективность работ и качество результатов. В обзоре мы поговорим о плазменном методе. Он позволяет осуществлять точный раскрой заготовок, незаменим не только в промышленной отрасли, но и в быту. Разберем, в чем сущность плазменной резки металлов, каких результатов можно добиться.

Принципы работы

Для проведения операций используют специальные устройства – или плазморезы. Они осуществляют обработку материала путем подачи электродуги от электрода до сопла. В последнее подается газ – он образует плазму с температурой около 30 тыс. градусов. Скорость обработки при этом достигает 1500 м за секунду. Плазма с такими характеристиками легко справляется даже с плотными листами. Она позволяет получать однородные ровные края без признаков деформационных изменений.

Плазменная резка металла применяется для изделий из цветных и черных сплавов. Ее использование избавляет от необходимости выполнения обработки срезов механического типа в дальнейшем.

Типы плазморезов

Для работ подходит два типа плазморезов:

• Трансформаторы – устанавливаются на производствах, подходят для заготовок стали толщиной не более 80 мм. Габариты оборудования значительные, мастер должен иметь соответствующую подготовку. Также трансформаторная технология плазменной резки металла выходит достаточно дорогой, установки применяются на крупных промышленных предприятиях;
• Инверторы – подходят для обработки заготовок в пределах 30 мм в толщину. Они могут иметь малые и средние параметры мощности, компактные размеры, подходят для решения бытовых задач.

То есть принцип того, как работает плазменная резка металла, будет зависеть от используемого оснащения и метода. Так, классическая обработка предполагает применение электричества и воздуха. Если задействуются защитные газы, они формируют вокруг обрабатываемых поверхностей облако, предотвращающее негативное влияние факторов среды на процесс. Можно использовать воду – она тоже формирует особую среду и отвечает за охлаждение плазмотрона.

В зависимости от принципов работы, резка может осуществляться с прожигом. Во время разогрева устройства дуга должна быть на удалении от 5 мм или непосредственно контактировать с заготовкой. Если прожиг бесконтактный, можно обрабатывать материалы с покрытием краской, следами ржавчины, которые не проводят ток. Тип прибора выбирается с учетом категории металла.

О правильном выборе устройств

Принцип работы плазменной резки металлов всегда один, но комфортность проведения операций во многом будет зависеть от правильности подбора оборудования с учетом ряда параметров. Также в продаже представлены устройства разной производительности, которые подходят для производственного и бытового применения. Последний тип пользуется максимальным спросом за счет доступной цены и удобства. Устройство простое в управлении, позволяет выполнять мелкую порезку с высоким уровнем точности.

Между бытовыми и профессиональными находятся устройства средней мощности. Они питаются от сети, имеют увеличенную производительность. Профессиональные резчики обязательно должны быть подключены к электричеству, незаменимы на производствах. В отдельных случаях оптимально будет останавливаться на промышленном оборудовании. Оно комплектуется стабилизаторами напряжения дуги, защищено от коротких замыканий. Учтите: чем выше класс оборудования, тем больше будет его цена (это плата за улучшенные характеристики).

Правильный выбор абразивных материалов для пескоструйной обработки имеет большое значение для быстроты и качества проводимых работ. Без шлифования поверхности невозможно добиться хороших результатов в ремонте оборудования, трубопроводов, различных установок и агрегатов. Специалисты компании «ТЕХСИСТЕМА» для зачистки деталей используют различные вещества природного и искусственного происхождения с оптимальной степенью твердости для лучшего эффекта обработки.

Классификация абразивных материалов

Пескоструйная обработка представляет собой эффективный способ механической очистки, обновления, подготовки поверхностей к покраске, нанесению прочих покрытий. Для работы применяются специальные аппараты, подающие песок или другие материалы посредством выхода сжатого воздуха, в результате чего они напрямую воздействуют на обрабатываемое изделие. Вид абразива определяет, получится поверхность гладкой, либо останется шероховатой.

В зависимости от твердости, все абразивные составы подразделяют согласно шкале Мооса. Чем больше баллов получило вещество, тем оно прочнее. Наиболее твердым признается алмаз (10 баллов), за которым по убыванию следуют корунд, топаз, кварц и прочие абразивы. Размер (фракция) минералов тоже имеет большое влияние на качество подготовки поверхности:

• крупные частицы (2–4 мм) отлично снимают слой краски, ржавчины, бетона, строительных растворов, но оставляют шероховатость до 60–100 мкм;
• среднее зерно (0,5–2 мм) предназначено для очистки металла от остатков краски, окалины, загрязнений, остаточная шероховатость – 20–45 мкм;
• мелкие частицы (до 0,5 мм) являются лучшим выбором при обработке дерева, а также заготовок, деталей из пластика, композитов, стекла, тонкого металла, деликатных сплавов, они оставляют поверхность практически гладкой.

Разные материалы обладают неодинаковой абразивной способностью. Высокий показатель отмечается у песка, электрокорунда, дроби, средний – у стеклянных шариков, шлака. Веществами с низкой абразивной способностью называют пластиковые гранулы, косточки фруктов.

Основные абразивные материалы естественного происхождения

Песок – самый популярный абразив, который применяют в промышленности повсеместно. Он недорогой, доступный, не наносит вреда инструментам и поверхностям, им можно обрабатывать практически любые материалы. Песок можно частично использовать повторно, так как он не полностью разрушается во время технологического процесса.

Речной песок дешевый, но считается довольно слабым по действию. Обычно его применяют в производстве для финишных работ, тонкой очистки оснований. Более эффективен кварц с частицами 0,1–0,4 мм, 0,5–1 мм и больше. Его твердость равна 7 баллам, но во время работы он сильно разрушается, дает много пыли. Мелкие частицы очень вредны для здоровья, оседают в легких, поэтому трудиться без защитных средств запрещено. Природный кварцевый песок немного слабее искусственного, который включает 90% твердоминеральных соединений, он дороже. Его частицы имеют множество острых граней, быстро очищают поверхности от любых загрязнений.

Реже в продаже можно встретить песок гарнет – порошок из природного камня граната. Его твердость равна 8 баллам, он прочен и подходит для многоразового применения. Материал вовсе не образует вредной пыли, экологически чист, нетоксичен, эффективно убирает краску, грязь, ржавчину, высолы. Косточки и скорлупа (отходы пищевой промышленности) относятся к мягким абразивам, обычно с их помощью шлифуют оборудование, станки, технику.

Свойства абразивных материалов: прочие виды для пескоструйной обработки

При изготовлении различных промышленных изделий и в ремонте часто применяют побочные продукты металлургического и других производств. Вот основные из них:

1. Металлическая дробь. Прекрасно справляется с ржавчиной, подготавливает основания из металлов и сплавов для окрашивания, нанесения антикоррозионных покрытий. Служит более 100 циклов, очень твердая, слабо изнашивается, не образует пыли, экологичная.
2. Никельшлак, купершлак. Представляют собой продукты переработки никеля, меди. Характеристики твердости – в пределах 7 баллов, но оба абразива не годятся для многократного использования. Чаще всего никельшлак и купершлак применяются на инженерных и инфраструктурных объектах.
3. Электрокорунд. Это оксид алюминия, полученный при плавке глинозема в электродуговых печах. Его твердость равна 9 баллам, он очень прочный и долговечный. Материал не пылит, безвредный, эффективно убирает ржавчину, окалину, краску, лак.
4. Стеклянная дробь. Шарики имеют ровную круглую форму и твердость в 6 баллов. Обычно их применяют там, где достаточно средней абразивности, но нужен деликатный подход к обработке (для изделий из алюминия, сплавов, нержавеющей стали).

Реже для абразивной очистки выбирают пластиковые гранулы на основе меламиновой смолы, керамическую и колотую чугунную дробь.

Использование абразивных материалов и особенности выбора

Пескоструйная обработка проводится в автомастерских, для очистки заготовок от следов ржавчины в промышленности, удаления окалины со сварных швов. Не менее часто ее применяют для подготовки труб, металлических деталей и проката, турбин, котлов, цистерн, каменных плит, стен зданий, любых других покрытий. При выборе конкретного материала учитываются следующие факторы:

• тип загрязнений и толщина их слоя – чем прочнее удаляемая грязь, тем мощнее должен быть абразив;
• твердость поверхности – для мягких оснований следует выбирать вещества, которые не оказывают повреждающего воздействия;
• целевые качества основания – степень гладкости поверхности сильно зависит от размера и твердости абразива;
• производительность – современные абразивные вещества ускоряют работу, так как убирают загрязнения за минимальное время.

Качество абразива является определяющим для выполнения поставленных задач по очистке поверхности. Проведение работ на профессиональном оборудовании помогает восстановить свойства любых изделий быстро и с высокой степенью эффективности!