Июнь 2022

Виды слесарных работ предполагают несколько классификаций. Одна из наиболее основных — включает в себя следующие операции:

1. Подготовительные. Предполагают подготовку деталей к дальнейшей обработке.
2. Обработочные. Заключаются в придании деталям нужной формы.
3. Пригоночные. Характеризуются сборкой деталей и доведением их до ума.

Рассмотрим теперь каждый вид работ более подробно.

Подготовительные

На этом этапе производится подготовка деталей к последующим видам обработки. В него входит несколько видов операций:

Разметка

Для выполнения разметки используются специальные плиты, обеспечивающие надежную фиксацию заготовки. Процесс разметки осуществляется кернером. Раньше доверяли выполнение исключительно профессионалам с высокой квалификацией. Сейчас же разметку осуществляют автоматизированным способом, за счет чего повышается точность и надежность результата.

Рубка

Если речь идет оп промышленных масштабах, то рубка металла также производится посредством механизированных устройств. Для рубки высокопрочных материалов используются специальные станки плазменного или лазерного типов, за счет которых становится возможным получение заготовок разнообразных форм, а также сведение к минимуму деформации краев среза, достижение высокого уровня прочности. Все рабочие параметры предварительно задаются в числовом формате, машина лишь выполняет нужные действия.

Рихтовка

Популярна при выполнении вручную. Основная сфера ее применения — кузовной ремонт транспортных средств. Рихтовка в домашних условиях требует наличия определенных знаний и навыков. По этой причине спросом пользуются автомобильные мастерские, где для осуществления имеется все необходимое.

Резка и гибка

Типы слесарных работ также предполагают гибку металла. В данной области человеческий труд полностью заменили машины. Они обеспечивают высокий уровень точности, несмотря на высокое качество заготовок, которые можно получить посредством использования ручных тисковы и молотка. То же самое касается и процесса резки металла. На промышленных производствах имеются специальные машины, осуществляющие быстрые, надежные работы. В домашних условиях процесс резки практически неосуществим, поскольку требует больших затрат времени, финансов и сил.

Обработочные

Поскольку слесарные работы — это в основном работа по металлу, обработочные манипуляции направлены на придание металлу необходимой формы. Сюда относят операции, объединенные общей целью: получение требуемой формы и размеров. Рассмотрим самые распространенные:

Опиливание

Здесь идет работа с контуром заготовки. Опиливание осуществляется сразу после окончания рубки и механической обработки основы. Используются следующие инструменты:

• напильник, придающий нужную степень гладкости;
• фрезы и токарный станок, удаляющие с заготовки все имеющиеся дефекты.

Когда развитие технологических процессов вышло на новый уровень, опиливание потеряло былую востребованность. На смену пришли современные высокоточные станки, способные самостоятельно контролировать весь процесс и качество проделываемой работы.

Сверление

Одни из популярных видов обработки металла. Здесь также ручной труд все больше заменяют автоматизированные станки и оборудование. С целью выполнения поставленной задачи необходима точная разметка и аппарат, осуществляющий радиально-сверлильные работы.

Резьбонарезка

В этой сфере специалисты все еще востребованы. Выполняется вручную с помощью плашки или специального станка, осуществляющего токарно-винторезные работы. Применение плашки встречается достаточно редко, что обуславливается высокой трудоемкостью процесса, достижением неточного результата. Процесс резьбонарезки под силу выполнить только высококвалифицированному специалисту, имеющему особое разрешение и обладающего требуемым опытом. с целью получения качественного результата применяются специальные резцы, а также алмазные пластины с абразивной поверхностью.

Однако все чаще резьбонарезка осуществляется в механизированном виде, поскольку изготовление большого количества заготовок требует наличия автоматизированного оборудования. В таком случае значительным образом возрастает скорость обработочного процесса и повышается точность. При этом в случае необходимости проведения работ с единичными метизами или базой из особенного металла или сплава, требуется специалист.

Подгоночные

К этой категории слесарных работ в основном относятся полировка, притирка и доводка. Данные операции проводятся на завершающем этапе обработки заготовок и выполняют задачу по приданию им нужных технических характеристик. Рассмотрим каждую из работ более подробно:

Полировка

Полирование не относится к полноценным видам слесарных работ, однако и оно нашло широкое распространение практически во всех сферах промышленности. Главная цель этой операции — обеспечение необходимого уровня гладкости поверхности. Полировка может быть выполнена вручную, однако все чаще этот процесс за счет специальных станков с применением составов на основе абразивов. Иногда полировка может быть выполнена в среде электролита.

Притирка

Наиболее важный вид обработки, необходимый для производства тяжелонагруженных узлов. Посредством притирки становится возможным улучшение прилегания элементов друг к другу, а также предотвращение протекания смазочных материалов. Если в общих словах, то притирка положительным образом воздействует на качество и долговечность всех имеющихся в детали соединений. Выполняется посредством специальных станков, на которых детали подвергаются паровому воздействию с применением множественных циклов обработки с постепенно увеличивающейся нагрузкой. В процессе притирки производится усиление прижима деталей и увеличение скорости трения.

Доводка

Представляет собой ряд операций, в основную задачу которых входит удаление всех имеющихся дефектов с детали. На промышленных производствах с этой целью применяется ручной труд. Однако для улучшения качества результата применяют автоматизированные системы.

Обслуживание гидравлического инструмента направлено на максимальное сохранение его первоначальных свойств, что значительно увеличивает срок эксплуатации. Главное — соблюдать правила и периодичность.

Рекомендации по эксплуатации

Правильная и бережная эксплуатация также увеличивает срок службы гидравлического инструмента. Помогут следующие рекомендации:

Знакомство с инструкцией

Непосредственно перед началом эксплуатации важно ознакомиться с руководством по использованию. Особое внимание следует уделить разделам о безопасности и порядком выполнения работ. Хранить инструкцию целесообразно в недалеком месте со свободным доступом на протяжении всего периода службы инструмента.

Проверка рабочей готовности

Перед рабочим запуском гидравлического пресса важно убедиться в наличии матриц. Оборудования без матриц запрещено к использованию.

Установка матриц

По окончании работ по установке матриц необходимо убедиться в надежной фиксации упорного штифта в рабочей голове.

Технические свойства

Категорически не рекомендуется искусственно превышать технические возможности инструмента. Запрещено использование дополнительных рычагов или иных устройств, создающих увеличение усилий.

Особенности работы без АСД

Некоторые гидравлические инструменты лишены механизма автоматического сброса давления (АСД). Как правило, у них отмечается затрудненный ход подвижной рукоятки. С целью облегчения функционирования данной детали не следует применять дополнительных усилий. По завершении процесса смыкания матриц оказывание давления на рукоятку должно быть прекращено. При этом активируется ручной клапан, сбрасывающий давление.

Удаление облоя

Если процесс опрессовки сопровождается образованием толстого слоя облоя, препятствующего смыканию матриц, работу необходимо прекратить. После этого проверить правильность размеров установленных матриц. При исправности облой удаляется, и производится повторная опрессовка.

Основы электробезопасности

Перед установкой гидравлического инструмента необходимо обесточить устройства, работающие от электричества. Если работы проводятся на линиях постоянного напряжения, используют инструмент с изолирующими свойствами.

Герметичность

В процессе эксплуатации важно в регулярном режиме производить техническое обслуживание гидравлического оборудования, в частности, его тщательный осмотр. В случае утечки масла следует самостоятельно произвести замену уплотнительных колец или обратиться за помощью в сервисный центр. При необходимости — долить масло.

Уход

Главными врагами гидравлической системы выступают грязь и песок, которые могут негативным образом сказаться на ее функционировании. Важно не допускать их попадания на плунжер, сток и муфты, обеспечивающие соединение. По завершении эксплуатации оборудование следует протирать мягкой тканью без ворса.

Замена масла

Использование гидравлического инструмента на протяжении длительного времени требует замены масла. Если работы производятся в зимний сезон при температуре, опускающейся ниже -10 градусов, то актуальными становятся масла, устойчивые к морозам. Однако существуют универсальные составы, подходящие к использованию во все сезоны.

Хранение и транспортировка

Здесь важно:

• предотвращать падение и удары инструмента;
• избегать нахождения оборудования на холоде в течение длительного времени.

Также необходимо хранить инструмент в сухом помещении с хорошим отоплением.

Рекомендации по обслуживанию

Для увеличения срока эксплуатации обслуживание гидравлического оборудования необходимо выполнять с соблюдением следующих рекомендаций:

1. Содержание системы в чистоте. Особое внимание необходимо уделять отверстиям, расположенным в гидравлическом баке. Важно, чтобы они всегда были закрыты.
2. Исключение засорения фильтров. Для очищения фильтрующих элементов зачастую достаточно произвести нагнетание сжатого воздуха.
3. Контроль за герметичностью. После монтажа важно проверить надежность фиксации крепежных элементов. Согласно техническим нормативам, допускается зазор, не превышающий 0,2 мм. Если речь идет о гидравлическом рукаве, то размер люфта может меняться от 0,08 мм до 0,16 мм.
4. Сведение к минимуму угловых соединений. Такого рода соединения создают дополнительное напряжение, что отрицательно сказывается на прочности системы.

Также рекомендуется использование труб из стали. Идеальный вариант — стальная труба, изготовленная по бесшовной технологии, которая устойчива к коррозии и разного рода загрязнениям.

Когда с металлической заготовки для получения требуемой формы на специальном станке срезают лишний слой, речь идет о токарной обработке металлов. Механическая обработка деталей производится квалифицированными токарями в заводских условиях. Главным движением, способствующим нанесению резьбы, снятию фасок, выполнению канавок является вращение. При этом мастер использует целый ряд вспомогательных инструментов. Подробнее разберем, что такое токарная обработка металлов, какие существуют виды обработки.

Токарные станки

Заводское оборудование выпускаются разных типов. Модели различаются структурной составляющей, числом выполняемых операций, степенью автоматизации. Станки бывают винторезными, револьверными, карусельными, лоботокарными, с автоматическим, полуавтоматическим и программным управлением. Наиболее распространенный тип станков — токарно-винторезный. Это универсальный вид металлообрабатывающего оборудования.

Виды токарной обработки

Обработка металла токарем — сложный процесс. Для получения качественных токарных изделий необходимо высококлассное оборудование и режущие инструменты. От резцов и свёрл зависит точность обработки, соответствие готовых деталей чертежам.

Традиционные виды токарной обработки металлов:

• металлообработка заготовок цилиндрической формы;
• металлообработка заготовок конической формы;
• обработка торцов и уступов;
• нарезка пазов и канавок;
• расточка отверстий, сверление;
• выполнение резьбы внешней и внутренней.

Это стандартные операции, быстрее и лучше всего выполняемые на станках с ЧПУ.

При обработке цилиндрических заготовок основной процесс занимает планомерное снятие с поверхности слоев металла резцами. Регулировка толщины и скорости прохода зависит от марки стали (или другого металла). Таким способом вытачивают валы, крепежные элементы, цилиндрические детали различной конфигурации.

Принцип одновременной обработки поверхностей в вертикальной и горизонтальной плоскости характерен для заготовок конической формы. Режущий инструмент подается одновременно в двух направлениях: продольном и поперечном. Преимущества использования станков: высокая скорость производства, точное соответствие заявленным размерам, возможность дополнительной обработки кромки, нарезки фасок.

При помощи резцов проходного типа происходит обработка торцевой части заготовок. Будущая деталь зажимается, подвергается центровке, оператор настраивает скорость вращения. Для выполнения простой операции подходят станки с ручным управлением.

Нарезка канавок, пазов осуществляется при помощи отрезных резцов. Для фиксации длинных деталей в центральной части используют станочное приспособление люнет. Опорное устройство позволяет избежать прогиба, исключает порчу резца, гарантирует точность выполнения операций.

Выполнение отверстий на станке возможно по центру заготовок конической и цилиндрической формы. После сверления мастер выполняет расточку внутренней и внешней поверхности. К стандартным операциям относится нарезание левой и правой резьбы, развертывание отверстий для соблюдения точных размеров и получения более гладкой поверхности.

Инструменты металлообработки

Резцы разного типа используются как основной инструмент металлообработки. С их помощью выполняется черновая обдирка, снятие тонких слоев металла, резка в размер, расточка, развертывание отверстий. Для каждой операции инструмент выбирают по типу обрабатываемого металла и углу разворота резца. За стандартный принимается угол разворота 30°-40°. Если изготавливается деталь маленького размера или металл слишком мягкий, то угол разворота может доходить до 90°.

Виды стружки

Стружкой называют элемент, получаемый путем срезания припуска. Припуск — слой металла, удаляемый с заготовки. Вид стружки зависит от степени твердости материала и особенностей токарной обработки деталей.

1. Стружка элементная. Называется также стружкой скалывания. Образуется, если оператор работает с заготовками из твердых материалов (сталь). Выглядит как множество коротких элементов, чаще всего не связанных между собой.
2. Ступенчатая. Образуется, если обрабатывать детали из сплавов средней твердости, используя при этом среднюю скорость вращения станка. С одной стороны, поверхность гладкая, с другой с зазубринами.
3. Сливная стружка спиральной формы. Выходит при большой скорости вращения. Образуется из податливых материалов: меди, олова, свинца, мягких марок стали. Выглядит как длинная гладкая спираль.
4. Сливная стружка ленточной формы. Получается при тех же условиях, что и предыдущая стружка. Выглядит как длинная лента с гладкой поверхностью.
5. Стружка надлома. Получается при работе с чугуном. Выглядит как отдельные фрагменты в форме крупинок.

Стружка часто выбрасывается с большой силой. По технике безопасности токарь должен работать в защитных очках.

Профессиональное применение технологии токарной обработки позволяет производить запчасти с требуемыми характеристиками. Готовая продукция широко применяется в сферах машиностроения, энергетики, автомобилестроения, промышленности.

Услуги по токарной обработке металлов оказывает научно-производственная компания «ТехСистема». Это предприятие замкнутого цикла с констру12кторским и технологическим отделами, парком современных станков, которое оперативно реализует собственные и сторонние проекты.

Для транспортировки сырой нефти от места добычи к перерабатывающим предприятиям и конечным потребителям прокладывают нефтепровод. Сложная инженерно-техническая система состоит из ряда сооружений. Помимо труб компоненты нефтепровода включают головные, линейные, промежуточные станции и конечные пункты, откуда нефтепродукты распределяются по нефтебазам.

Устройство нефтепровода

Магистральный нефтепровод — большое по протяженности, масштабное по объему строительства сооружение. Трубопровод состоит преимущественно из труб I класса (диаметром 1000-1200 мм). Магистраль преодолевает огромные расстояния, пронизывает всю страну. Структура нефтепровода сравнима с живым организмом. Помимо перекачки нефтяного потока осуществляется диагностика, очистка, контроль качества продукта. Движение происходит непрерывным потоком. Внутри поддерживается давление до 100 атмосфер.

Головные сооружения

Головная насосная станция располагается в начале нефтепровода, в непосредственной близости к нефтепромыслу. Она предназначена для сбора, накопления нефтепродуктов и отправки для дальнейшей транспортировки по трубопроводу. В головном пункте размещается парк резервуаров, насосные установки, счетчики, очистные сооружения. Среди вспомогательных систем — водоснабжение, электроснабжение, канализация. Присутствует лаборатория для проверки качества нефти. В резервуарном парке происходит разделение нефтепродукта по сортам. В головных сооружениях нефть товарного вида подготавливается к дальнему транспорту.

Линейная часть

В состав магистрального нефтепровода в его линейной части входит трубопровод с ответвлениями и параллельными участками (лупингами), необходимыми для увеличения пропускной способности. А также узлами очистных устройств, переходами через препятствия естественного (водоемы) и искусственного (дороги) происхождения, узлами разделителей при использовании последовательной перекачки нефтепродуктов.

Помимо перечисленных сооружений линейная часть трубопровода включает:

• обслуживающие линии электропередач;
• линии технологической связи;
• средства телемеханики для управления и контроля на расстоянии;
• противопожарные защитные средства, противокоррозионные установки;
• емкости, в том числе подземные, для хранения и аварийного выпуска нефти;
• сооружения службы эксплуатации;
• пункты и установки подогрева нефти.

На всем протяжении линейного трубопровода поддерживается хорошее состояние дорог, подъездов, вертолетных площадок.

Промежуточные станции

Промежуточная перекачивающая станция состоит из оборудования и устройств, обеспечивающих приемку и перенаправление нефти и нефтепродуктов по следующим участкам трубопровода. В этих пунктах контролируется и поддерживается напор потока, достаточного для дальнейшей перекачки.

Промежуточные насосные станции отличаются от головных тем, что на них отсутствует резервуарная часть или накопители меньше по объемам.

Конечные пункты

К конечным пунктам нефтепродуктопровода относятся сырьевые парки заводов нефтепереработки, нефтебазы перевалочного типа, откуда продукт перевозится морским или другим видом транспорта.

Компания «ТехСистема» занимается разработкой и производством оборудования и расходных материалов для устройства нефтепровода. Предприятие занимается внедрением комплексных технологий по проведению работ на действующих трубопроводах, без перекрытия потока и прекращения транспортировки среды. Среди услуг — реконструкция, ремонт, обслуживание трубопроводов, перекладка сетей, организация новых ответвлений.

Для транспортировки газа на далёкие расстояния строится газопровод магистрального типа. На начальном, конечном участке и через определенные интервалы по всему пути следования инженерного сооружения устанавливаются объекты магистрального газопровода, в задачу которых входит регулировка давления газа до постоянных и безопасных значений.

Устройство магистрального газопровода

Согласно строительным нормам и правилам, газопроводом называется трубопровод со всеми ответвлениями, состоящий из труб диаметром до 1420 мм. По трубам перекачивается газ. В магистралях первого класса рабочее давление не превышает 10 МПа, в магистралях второго класса — 2,5 МПа. В состав магистрального газопровода входят сооружения различного назначения.

Промыслы

Объединяют газовые скважины в районах добычи, из которых природный газ вместе с газовым конденсатом и примесями поднимается на поверхность и поступает на первичную обработку и подготовку к транспортировке. Газовые скважины одного месторождения объединяются в куст.

В промысловых установках из газа удаляются механические примеси и жидкость. В дожимных компрессорных станциях повышается давление газа. В товарном виде он отправляется по магистральному трубопроводу к объектам потребления.

Газосборный пункт

Это комплекс сооружений, предназначенный для сбора и измерения количества добытого газа. Газ поступает из эксплуатационных скважин. А отправляется в коллектор и установку подготовки носителя. Именно здесь производится первичная сепарация сырья. В целом, пункт состоит из технологических и измерительных линий.

Промысловый коллектор

Это часть газопровода определенной конфигурации, из которой газ подается к головной компрессорной станции, а потом поступает непосредственно в магистраль. Для строительства коллектора берут трубы диаметром 500-1420 мм. Классификация газосборных сетей происходит по форме (конфигурации) промыслового коллектора.

Установки комплексной подготовки

Это большой технологический комплекс, на котором газ и газовый конденсат подвергаются обработке. Какие блоки входят в состав установки:

• сепарация с одновременной очисткой от жидких углеводородов и охлаждением;
• адсорбционная осушка с извлечением молекул воды из газового сырья.

Комплекс подготовки завершает дожимная компрессорная станция. Подготовленный продукт соответствует отраслевым стандартам и ГОСТ.

Компрессорные станции

Бывают головными и промежуточными. Установка перекачивает газ через очистной блок, блок компримирования (где происходит сжатие), аппарат воздушного охлаждения. В магистральный газопровод продукт поступает через отверстие с обратным клапаном. Для нормальной работы компрессорной станции необходима подводка систем водоснабжения, электричества, вентиляции.

Линейные запорные устройства

Это запорная трубопроводная арматура, обеспечивающая перекрытие потока транспортируемой среды. Запорные устройства обеспечивают безопасность и позволяют регулировать движение газа. Узел запорной арматуры включает задвижку, площадку обслуживания, узел отбора давления, заградительное устройство, освещение, охранную сигнализацию.

Система переходов

Проектируются, если на пути следования газопровода встречаются естественные и искусственные препятствия: реки, каналы, автомобильные и железные дороги. Классификация перехода происходит по глубине погружения, внутреннему давлению, способу укладки. Подводные конструкции бывают заглубленными, то есть расположенными ниже уровня дна, и погруженными (выше уровня дна).

Для подземного газопровода сооружают защитный кожух, который бережет трубы от внешних нагрузок. Диаметр кожуха должен быть на 200 мм больше диаметра труб.

Газораспределительная станция

В местах ответвлений от центрального газопровода и непосредственно в конце магистрали устанавливают газораспределительную станцию.

Какие операции проводятся на этом узле:

• очистка газа от механических примесей;
• понижение давления до уровня, подходящего для потребительских сетей;
• одоризация — насыщение специфическим запахом;
• измерение расхода подготовленного к потреблению газа.

После последовательной обработки газ поступает в сети. Он готов к применению в промышленности и в быту.

Подземное хранилище

Компенсировать неравномерное потребление, обеспечить стабильность подачи при форс-мажорных обстоятельствах позволяют подземные хранилища. Для их устройства используют подземные емкости, резервуары в соляных слоях (в отложениях каменной соли), в горных выработках. На месте хранилища строится инженерный комплекс. «Голубое топливо» туда поступает из ближайшего магистрального трубопровода.

Газорегуляторный пункт

Стационарные пункты располагают в специально построенных зданиях, блочные пункты — в постройках контейнерного типа. Газорегуляторный пункт нужен для понижения входного давления до определенного уровня и поддержания его в указанных пределах. При этом может учитываться сезонный режим газоснабжения.

Конечными пунктами магистрального газопровода являются тепловые электростанции, газоперерабатывающие заводы, городские газовые сети.

Оборудование для устройства магистрального газопровода разрабатывает, производит и продает компания «ТехСистема». В ассортименте предприятия также гидравлический инструмент, механизированные устройства, расходные материалы для врезки и перекрытия трубопровода.

Расскажем, что такое фрезерная обработка, когда и для чего она производится. Операции могут проводиться вручную либо на станке. Сегодня фрезеровка имеет широкую востребованность наравне со сверлением и токарной обработкой.

Суть технологии

Для осуществления фрезерования обязательно используют специальное приспособление – фрезу. Речь о режущем инструменте в виде колеса с набором зубцов и лезвий. Фреза зажимается в станке, вращается на высоких скоростях, снимая с заготовки слои в нужных местах.

То есть фрезерная обработка – это отрезка, шлифовка, гравировка, нанесение специальных узоров. Ранее она могла проводиться только вручную, в итоге процент брака получался высоким. Благодаря появлению инновационных технологий, методов программирования стали массово выпускаться новые устройства – с программным числовым управлением. Применение устройств в разы упростило жизнь мастеров.

Высоко востребованы сегодня и лазерные технологии. Применение установок категории предполагает задействование лазера вместо фрезы. Это позволяет добиваться максимально точной обработки заготовок и минимизирует процент брака.

Типы фрезерных работ

Фрезерование – это всегда процесс обработки рабочей поверхности, но с учетом типа используемого станка технологии могут различаться. Доступные варианты:

• механические фрезерные операции;
• лазерная обработка.

С учетом типа фрезы процедура бывает периферийной, фасонной, концевой, торцевой, расположения на станине – горизонтальной, вертикальной, проводимой под углом. Режущий инструмент может вращаться во встречном либо попутном направлении.

Важно. При обработке крупных заготовок первичную фрезеровку деталей выполняют во встречном направлении, для проведения окончательной доводки задействуется попутный тип.

Технологии фрезерования

Технология проведения работ будет зависеть от сложности обработки, типа станка, материалов используемых деталей. Мастер должен сначала выбрать фрезу и закрепить ее. Потом:

1. Станина стола уводится в сторону, останавливается шпиндель.
2. Выставляется заданная глубина обработки.
3. Станок включается в работу, начинается вращение фрезы.
4. Станину стола вручную перемещают до момента контакта с деталью, которая вращается.

Для обработки одной заготовки обычно задействуется целый набор фрез. Это расширяет возможности обработки и повышает производительность проводимой операции. Размеры фрез подбирают, отталкиваясь от стандарта точности. Например, для черновой фрезеровки достаточно 11-12 квалитета в плане точности, на финальном этапе используют 8-9.

Особенности работы с ЧПУ

Повсеместное внедрение технологий фрезерования с применением ЧПУ началось сравнительно недавно. Родоначальник направления – рычажная система, как в обычных станках. По мере развития вычислительных машин, электроники задачи управления станками фрезерования были переданы компьютерной технике. В итоге фрезеровщик стал выполнять роль ЧПУ оператора, для его эффективного взаимодействия с рабочими станками были прописаны специальные программы.

Применение ЧПУ станков повышает точность, уровень производительности, минимизирует брак, позволяет налаживать выпуск серийных деталей, которые имеют сложную геометрию, крупными партиями. Компьютером задаются параметры движения шпинделя, число его оборотов. Современные ЧПУ выполняют фрезеровку по 3D технологиям – несколько рабочих элементов перемещаются одновременно, находясь в различных плоскостях. До старта операции мастер выстраивает объемную модель будущей детали на ПК, после станок просто воспроизводит ее.

ЧПУ и лазерные детали

ЧПУ для лазерного фрезерования дорогое, стоимость работ тоже будет выше, чем при использовании стандартного оборудования. Зато лазерное фрезерование детали имеет максимальный уровень точности, минимизирует затрачиваемое на изготовление единицы продукции время. Такие ЧПУ подходят для создания геометрических объемных деталей высокой сложности и фрезеровки обычных материалов. Исключение – округлые изделия в виде сфер, для работы с ними лазерные станки ЧПУ не годятся.

Способы лазерного фрезерования:

• Станок с применением устройства выжигает заготовки, после завершения процедуры выжигания шлифуются кромки.
• Лазер понемногу снимает слои материала с детали в результате многократного прохождения через один участок.

В результате лазерного фрезерования верхний слой заготовки остается гладким, заусеницы на нем не будет. Поэтому финишную обработку можно не проводить.

Как работать с титаном

Титан – популярный и в то же время очень «капризный», сложный в роботе сплав. Он имеет низкий уровень тепловой проводности. При обработке титана незначительная часть тепла уходит вместе со снимаемой стружкой, что вызывает заметный нагрев деталей станка и непосредственно заготовки.

Чтобы добиться оптимальных результатов фрезерования, нужно снизить контактную площадь, тщательно следить за состоянием фрезы и остротой ее кромки, выбирать инструмент с большим числом зубцов, выполнять работы по дуге. Фрезеровку нужно проводить на исправном профоборудовании. Персонал проходит специальное обучение.

В обзоре расскажем, из чего состоит трубопровод, каких видов он может быть. Отдельное внимание будет уделено процедурам прокладки, изоляции, герметизации трубопроводов с учетом назначения и масштабности конкретных систем.

Основные категории

Трубопроводы представляют собой инженерные конструкции различной сложности, которые применяются для транспортировки сред жидкой и газообразной форм под давлением либо в результате естественных геодезических и ландшафтных особенностей. Отдельные типы трубопроводов проектируются специально для доставки на незначительные расстояния твердых масс.

В основном трубопроводы задействуют для передачи веществ, продуктов от точки добычи до места их использования, переработки. Встречаются также системы, предназначенные для отведения либо полного удаления жидких масс. Категории:

• Дренаж. Применяется для удаления жидкости из подземных пространств и с поверхности почв.
• Канализация. Нужна для отвода стоков (промышленные, бытовые) через систему очистки.
• Водовыпуск. Удаляются жидкости из коллекторов, камер, которые пролегают под землей.

Способы прокладки трубопроводов

• Подземные. Укладываются в тоннели, канавы, траншеи, искусственные насыпи, дюкеры.
• Надземные, наземные. Разница в высоте установки. Надземные конструкции располагаются на высоте от 25 см от грунта.
• Плавающие. Крепятся на поплавки, укладываются на водной поверхности.
• Подводные. Морского, болотного либо речного типов. Они пролегают по дну водоемов либо укладываются в подготовленные специальным образом траншеи.

Рабочие транспортируемые вещества

• Газопроводы. Трубопроводы для газа.
• Воздухопроводы. Служат для доставки сжатого воздуха.
• Водопроводы. Обеспечивают населенные пункты, транспорт, объекты промышленной инфраструктуры водой.
• Теплопроводы. Передают носители тепла на предприятия и в жилые дома.
• Паропроводы. Транспортируют под давлением паровые массы на пищевые предприятия, атомные, тепловые электрические станции.
• Нефтепроводы. Доставляют соответствующие вещества.

Масштабы

• Технологические. Эти виды трубопроводов нужны для снабжения предприятий промышленности.
• Магистральные. Имеют вид крупных инженерных сетей.
• Машинные, судовые. Нужны для работы на транспортных объектах.
• Коммунальные сетевые. Отвечают за обеспечение водой, газом, теплом, светом нежилые и жилые объекты, служат для отвода бытовых отходов.

Сложность производства

• Простые. Их укладывают прямо, допконструкции и ответвления отсутствуют.
• Сложные. Развитые технические системы с изгибами, переходами, ответвлениями.

Температурные режимы

• Горячие/высокотемпературные – от 46 градусов.
• Среднетемпературные – 1-45 градусов.
• Холодные – до 0 градусов (спокойно переносят морозы).

Другие маркеры

С учетом степени агрессивности рабочих сред трубопроводы делятся на высоко-, средне-, низкоагрессивные, нейтральные. В плане параметров давления доступны такие варианты – среднего, низкого и высокого.

Материалы и конструкция

Точный состав конструкции будет зависеть от сложности конкретного проекта, условий строительства, типов поставляемых веществ, окружающей среды, климатических и прочих факторов. Устройство трубопровода включает в себя краны, арматуру, трубы, станции (распределения, компрессоры), опоры, соединители, защиту (футляры, кожухи), фланцы, затворы, заглушки.

Трубы и комплектующие обычно изготавливают из чугуна и стали. Могут применяться пластмассы, железобетон, асбестоцемент. Реже всего используют керамику и стекло.

Требования и правила выбора

Во время проектирования, строительства трубопроводов, независимо от их типа и назначения, важнейшую роль отводят герметизации и защите. В целях предотвращения механических деформаций, коррозии, резких температурных скачков на внутренние и внешние поверхности наносят покрытия с выраженными теплоизолирующими и антикоррозионными свойствами.

Пользуется спросом метод укладки основных труб в трубы увеличенного диаметра. Это гарантирует максимальную защиту снаружи. Изнутри изделия покрывают составами на резиновой, полимерной или минеральной эмалевой основе. Это минимизирует риски деформации трубопроводов в результате влияния агрессивных факторов среды.

Какими должны быть герметики

Основные требования к используемым для обустройства трубопроводов герметикам:

• отличные герметизирующие характеристики;
• стойкость к воздействию агрессивных факторов среды, скачкам давлений, температур внутри самих труб;
• эффективность в течение всего периода активной эксплуатации системы, значительные сроки службы;
• устойчивость к негативным внешним факторам – агрессивные климатические условия, экстремальные температуры, механические влияния, пр.;
• удобство и простота в нанесении;
• возможности для демонтажа и юстировки;
• быстрота сборки и герметизации.

Обратите внимание: для ряда трубопроводов (типа подводных) допустимо применять только соединения-неразъемники – например, развальцованные, напрессованной категории, сварные. Соблюдать технологические требования нужно обязательно.

В целях герметизации резьбовых соединений и фланцев используют сантехнический лен со специальной пропиткой, прокладки (металл, не металл, комбинированные материалы), гели (анаэробные), нити сантехнические, ФУМ-ленты. Подбирать герметик нужно с учетом типа вещества, которое транспортируется, плюс самой рабочей трубы. Делайте упор на качество.