Декабрь 2021

Гидравлические маслостанции разработаны для преобразования энергии жидкого потока в механическую силу. Агрегаты предназначены для перегона сдавленной жидкости к основным элементам системы. Компания «ТехСистема» предлагает качественные маслостанции различного уровня мощности по лучшим ценам в Москве и Санкт-Петербурге.

Как устроены маслостанции

Агрегаты состоят из следующих компонентов:

• Бак. Предназначен для жидкости. Внутренняя оболочка выполнена из стали и обработана пескоструем, а также имеет полимерное покрытие, состоящее из 2-х слоев. Бак имеет несколько перегородок, предназначенных для снижения температуры рабочей среды. также установлен фильтр грубой очистки.
• Насос. Разновидность зависит от типа маслостанции. Среди основных характеристик – скорость потока от 3 до 300 м/мин. Бывают аксиально- или радиально-поршневыми, пластинчатыми или шестеренчатыми.
• Двигатель. Выполняет основную функцию, преобразуя различные виды энергии в двигательную. Бывает электрическим, пневматическим или дизельным.
• Трубопровод. Состоит из труб, модульных специализированных плит, «рукавов» давления и стыков. Предназначен для соединения насосов с другими элементами агрегата. Обеспечивает доставку и перекачку жидкости в резервуар.

Также предусмотрен фильтр для слива, который используется для очистки рабочей среды. Устанавливается на выходе из гидравлической емкости.

По типу привода различают одноступенчатые устройства, которые функционируют посредством однопоточного насоса. Такой вариант является регулируемым. Также разработаны двухступенчатые конструкции, оснащенные специальной гидропанелью. Они отличаются сниженным потреблением энергии.

Особенности функционирования

Принцип работы маслостанции заключается в превращении жидких потоков в энергию посредством сдавливания. Основные функции аппарата:

1. Посредством двигателя энергия переносится на вал.
2. Насос вытягивает рабочую среду из резервуара.
3. Через трубы жидкость растекается к основным элементам агрегата, равномерно распределяясь, достигая цилиндра, мотора.

Рабочая среда проделывает в устройстве круг. Посредством сливного фильтра она поступает в емкость.

Принцип работы заключается в перекачке рабочей среды под давлением. Благодаря этой функции с помощью установки проводятся испытания различного оборудования, гидроцилиндров и трубопровода. Могут использоваться в энергетической, транспортной, металлургической сфере. Некоторые устройства применяются в сельском хозяйстве, машиностроении.

Преимущества маслостанций

Маслостанции имеют отличные характеристики схожие с компрессионными установками. Но гидравлические насосные системы имеют ряд плюсов:

• Цена. Благодаря компактности системы стоимость занижена. Это позволяет также сэкономить на доставке и монтаже.
• Экономичность. Современные установки не требуют большого расхода электроэнергии.
• Высокие показатели производительности. Гидравлические аппараты отличаются эффективностью, мощностью.
• Шумоизоляция. Установки при использовании издают гораздо меньше шума, чем компрессионное оборудование.
• Легкость в эксплуатации. Можно устанавливать собственными силами без дополнительных расходов.

Гидравлические установки используются в различных сферах. Универсальность обусловлена особенностью конструкции и многофункциональностью. Широко применяются для проведения электромонтажных работ, на строительных участках и железных дорогах. Незаменимы в качестве насосных станций, шламовых помп. Применяются для подъема крупногабаритных грузов.

Наше предложение

Компания «ТехСистема» разрабатывает и внедряет комплексные технологии. Предлагаем гидравлические маслостанции, отличающиеся:

• Мобильностью – компактные агрегаты можно устанавливать, перемещать без дополнительных расходов и привлечения дополнительных специалистов.
• Стационарностью – оборудование большого размера можно использовать для создания высоких показателей давления.
• Самоходностью – несмотря на высокие показатели мощностью, наши установки легко транспортировать.

Мы предлагаем трехпозиционные (движение-удерджание-возврат) и двухпозиционные (круговорот рабочей среды) агрегаты. В каталоге есть слабые, средние, мощные и сверхсильные аппараты – от 16 до 155 МПа. Устройства по правлению бывают ручными, автоматическими, электромагнитными. При наличии трудностей с выбором обращайтесь к нашему менеджеру.

Безопасность при работе с гидравлическим инструментом требует внимания. Вы когда-нибудь задумывались о том, что может произойти, если вы не будете следовать установленным производителем инструкциям? Можете ли вы представить, что находящийся под давлением компонент взрывается в нескольких сантиметрах от вас? Важно соблюдать рекомендуемые меры предосторожности при использовании гидравлического инструмента.

Ограничение рисков

Основные причины несчастных случаев при работе:

1. Несоблюдение требований по профилактическому обслуживанию.
2. Дефекты изделий.
3. Протечка масла под давлением, которая не видна невооруженным глазом.
4. Поломка компонента или разрыв шланга.
5. Повторяющиеся движения различных элементов машины.

Такой вещи, как нулевой риск, не существует даже при использовании высококачественного оборудования. Соблюдение инструкций по безопасности приобретает ведущее значение. У пользователей должен быть профессиональный подход к использованию систем.

Что следует знать

Чтобы исключить риски, рекомендуется использовать защитный шлем, очки, перчатки, защитную обувь и рабочую форму при работе с гидравлическим оборудованием. Будьте осторожны, когда находитесь рядом с напорными кранами, быстроразъемными соединениями и шлангами, когда они находятся под давлением.

В дополнение к средствам индивидуальной защиты (СИЗ) необходимо проводить периодические проверки гидравлических систем. Не работайте без средств индивидуальной защиты при использовании инструмента.

Перед устранением неполадок вы должны:

1. Знать функцию каждого отдельного гидравлического компонента в системе.
2. Понимать функционирование компонентов.
3. Уточнить нормальные рабочие параметры системы.

Система питания гидравлической жидкостью имеет высокое давление. Ей присуща способность причинять увечья при неправильном использовании. Если устранение неполадок или замена гидравлического компонента не могут быть выполнены безопасно, этого вообще не стоит делать!

Основные рекомендации

Техника безопасности при работе с гидравлическим инструментом:

1. ВСЕГДА надевайте защитные очки при работе с системами.
2. НЕ «ломайте» разъем, чтобы проверить давление или расход.
3. НЕ затягивайте разъемы, находящиеся под давлением.
4. НЕ отсоединяйте линии электропередачи для проверки потока.
5. НЕ «вламывайтесь» через муфты для проверки вращения электродвигателя.
6. Сохраняйте минимальный радиус кривизны и небольшую слабину. Шланг теряет свою гибкость, когда он находится под давлением. На его долговечность это повлияет в меньшей степени.
7. Избегайте перекручивания и изгиба шлангов. Не забудьте использовать зажимы, кронштейны и адаптер под прямым углом.
8. Гидравлические обратные клапаны обеспечивают только однонаправленный поток жидкости. Это гарантирует герметизацию и механическое воздействие привода в нужном направлении.

Аккумуляторы должны быть закреплены с помощью зажима. Запрещается работать на гидравлическом контуре без предварительной осведомленности, проверки декомпрессии и разгерметизации. Последний должен быть оснащен предохранительным и запорным блоком для сброса давления.

Также необходимо контролировать муфты и напорные краны. Цепь может быть загрязнена, если после использования неправильно отвинтить вилку. Будьте осторожны, загрязнение одного контура может иметь значительные последствия.

Только обученный персонал может производить сборку, обслуживание, ремонт и устранять неполадки. Никогда не откручивайте регулировочный винт клапана сброса давления полностью, пока в гидравлической системе есть давление. Некоторые конструкции предохранительных клапанов позволяют всей сборке выходить из корпуса клапана. Предварительно ознакомьтесь с инструкцией по технике безопасности перед установкой, эксплуатацией или устранением неполадок.

Значимость профилактического обслуживания

Частота проверок зависит от различных систем. Это означает, что крайне важно ознакомиться с руководством и следовать рекомендациям производителя. Например, мобильное или стационарное оборудование требует технического контроля каждые 3 месяца.

Факторы, влияющие на частоту управления гидравлическими системами:

• условия хранения;
• внешние факторы;
• интегрированные компоненты;
• рабочее давление;
• частота использования.

Как правило, техническое обслуживание и контроль должны выполняться на трех уровнях, что обеспечивает безопасность гидравлического оборудования:

1. Выполняйте ежедневные проверки: уровень масла, отсутствие утечек в соединениях, засорение фильтров, дефекты шлангов, гидравлические трубопроводы и соединения, шум, издаваемый насосом, и затягивание винтов.
2. Запрограммируйте плановое техническое обслуживание: контроль всех фильтрующих элементов, компонентов, состояния масла.
3. Выполните полный отчет: очистку или замену неисправных устройств.

Для снижения риска сбоев выбирайте компоненты и другие устройства, соответствующие обязательным стандартам безопасности. При использовании гидравлического инструмента техника безопасности имеет первостепенное значение.

При возникновении дополнительных вопросов обращайтесь к специалистам «ТехСистемы». Мы предлагаем инновационное и надежное оборудование, а также предоставляем услуги сервисного центра.

При ремонте коммуникаций, при проведении монтажных и строительных работ востребован труборез. Профессиональное оборудование упрощает резку деталей и сокращает время выполнения манипуляции. Труборезы подбираются в зависимости от диаметра труб, материала их изготовления. Устройства, работающие не от электричества, можно использовать без ограничений там, где подходящего источника питания нет.

Конструкция и особенности работы

По конструкции и габаритам труборезы отличаются, но, несмотря на это, работают они по одному из двух вариантов:

• Первый принцип работы орбитальный. На неподвижно закрепленной детали фиксируется инструмент, для резки он проворачивается вокруг трубы. Режущая часть, двигаясь по окружности, формирует постепенно углубляющуюся с каждым витком полосу до тех пор, пока нужная часть не отрежется. Инструмент, работающий по орбитальному принципу, используют на уже смонтированных системах;
• Второй вариант работы заключается во вращении трубы относительно продольной оси стационарно установленного трубореза. Обычно такие операции проводятся с применением станка, надежно удерживающего инструмент. Применяется этот метод, когда необходимо заготовить трубный материал в промышленных масштабах

Корпус большинства труборезов похож на хомут, на противоположной стороне которого закреплена режущая деталь. За счет режущего элемента не только проводится резка, но и сам корпус плотно прилегает к детали.

Тип трубореза в зависимости от привода

Одним из важных элементов инструмента считается тип привода, от него зависит удобство и область применения приспособления:

• Ручные инструменты отличаются самой простой конструкцией. Работают от мускульной силы оператора, просты в эксплуатации, редко ломаются, стоят недорого. Чтобы отрезать трубу, труборез закрепляется в отмеченном месте и им делается несколько оборотов. Минус приспособления – значительные физические затраты, поэтому в промышленных масштабах ручной труборез для труб не применяется;
• Электрические модели легко справляются с резкой труб любого диаметра. Подключаются к электросети. Выдерживают интенсивный режим эксплуатации, ускоряют выполнение работ. Помимо отрезки трубы используются для получения фаски. Недостаток – высокая по сравнению с ручными инструментами цена;
• Пневматическое оборудование относится к профессиональному. Такие инструменты легко выдерживают интенсивный режим и повышенную нагрузку, не оставляют после себя на кромке заусенцев, без проблем режут трубы независимо от их диаметра и толщины стенок. Минусы – большой вес и габаритность, а для их работы дополнительно требуется компрессор;
• Гидравлические модели работают от жидкости – масла или эмульсии. Проходя через насос, жидкость запускает поршень, который приводит труборез для стальных труб в действие. Это мощные по сравнению с ручными моделями инструменты, но по ряду параметров они уступают электрическим. Однако гидравлические ножницы для труб незаменимы в труднодоступных местах и под водой, поэтому они востребованы при прокладке подземных и подводных коммуникаций.

Для бытового применения обычно достаточно ручных труборезов. Промышленные предприятия и строительные организации чаще приобретают пневматические или гидравлические модели.

Типы оборудования по режущим элементам

Труборезы отличаются друг от друга типом режущего приспособления:

• Цепные инструменты состоят из пильного полотна, натяжного механизма, цепей с валиками и поворотных рычагов. Обеспечивают получение идеально ровного среза без шероховатостей, выдерживают высокие нагрузки, могут использоваться непрерывно. Цепной труборез для медных труб равномерно распределяет давление, поэтому хрупкий материал не трескается;
• В роликовых моделях установлены до 4 роликов с режущими краями. За счет такой конструкции инструмент позволяет резать заготовки с разными диаметрами. Роликовые приспособления используются там, где нет возможности сразу сделать полный оборот. Недостатком считается не слишком четкий срез, его нужно будет после отпиливания дополнительно обрабатывать от шероховатостей;
• Инструменты с резцами применяются для обработки металлических труб с толщиной стенок не более 25,4 мм. За счет острых резцов срез получается идеально гладким;
• Поворотные труборезы работают за счет одинаковых роликов, закрепляющихся вокруг трубы. Обеспечивают быстрый раскрой деталей толщиной до 19 мм, применяются под водой, в котлованах. Цена высокая, но она быстро окупается, если инструмент используется на промышленном предприятии.

Труборез для канализационных труб, изготовленных из металлопластика, чаще всего выбирают с храповым механизмом. Это простые приспособления, обеспечивающие быструю резку однослойных деталей.

Компания «ТехСистема» предлагает разные виды труборезов собственного производства. Инструмент можно подобрать с помощью нашего менеджера. Доставка в любой регион России.

Заглушка трубопровода применяется с целью герметизации открытых концов труб. Устанавливается этот вид фитинга легко и не требует использования высокотехнологичной аппаратуры. Подбирают детали в зависимости от целей использования, материалов, особенностей конструкции и резьбы. Компания «ТехСистема» предлагает различные виды заглушек, подходящих для бытового и промышленного применения.

Область использования

Заглушки устанавливают в трубопроводах с целью временной или полной блокировки движения проходящих по трубам продуктов. Востребован фитинг в коммунальных хозяйствах, на промышленных предприятиях, во время ремонта коммуникаций в квартирах.

Механические заглушки для трубопроводов используются:

• В процессе монтажа систем канализации, водоснабжения, отопления, подачи газа. С их помощью надежно герметизируют концевые отверстия трубопроводов;
• При производстве котлов и резервуаров, предназначенных для работы под давлением;
• При проведении ремонтных работ. Заглушки позволяют временно перекрыть всю магистраль или отдельный ее участок;
• При транспортировке новых труб. Герметизация деталей исключает попадание внутрь грязи, влаги, пыли.

Заглушки можно эксплуатировать при температурах от -70 до + 600 градусов, они изготавливаются из высокоустойчивых к агрессивным средам материалов и широко применяются в химической и нефтегазовой промышленности.

Виды по материалу

При выборе заглушек обращают внимание на то, какой материал лежит в их основе:

• Пластиковые фитинги делают из прочных, устойчивых к механическим воздействиям материалов. Они не боятся коррозии, не меняют своих свойств под воздействием химикатов и агрессивных сред. Совместимы с металлопластиковыми и полимерными трубами. Пластиковые заглушки часто устанавливают на металлические ножки мебели, в этом случае они защищают напольное покрытие от повреждений;
• Резиновые в основном используются как защитные элементы при перевозке труб. Резина пластична, поэтому такие фитинги не подходят для трубопроводов, рабочие среды в которых находятся под высоким давлением;
• Чугунные фитинги, как правило, дополнительно покрываются антикоррозийным средством. Они делятся на устройства для радиаторов отопления и для систем канализации. Изготавливаются они строго по ГОСТу;
• Стальные применяются на магистральных и подводящих трубопроводах в водоснабжении, в нефтегазовой промышленности и на химических предприятиях.

Типы заглушек по конструкции

По конструктивным особенностям заглушки трубопроводов высокого давления делятся на:

• Эллиптические (сферические). Это стальные детали, напоминающие в разрезе эллипс. Производство сварных фитингов подчиняется требованиям ГОСТ 17379-2001 и 36-22-77;
• Плоские трубодетали. Это стальные диски с патрубком, применяемые при проведении трубопроводов, в которых температура рабочего теплоносителя не выше +425 градусов. На внешней стороне могут находиться ребра жесткости;
• Фланцевые. Повторяют форму и тип уплотнительной части фланцев, но в самих заглушках центральное отверстие отсутствует. Фланцевые трубодетали можно неоднократно монтировать и демонтировать;
• Межфланцевые (очки Шмидта). Состоят из глухого диска и диска с отверстием, которые между собой соединены перемычкой. Закрепляются в трубопроводах при проведении профилактических работ.

По форме заглушки делают овальными, круглыми, в виде прямоугольников и квадратов. Подбираются в зависимости от сечения профильной трубы.

Устанавливаться трубодетали могут внутри или снаружи. Первые закрепляются при помощи ребристых насечках, они в момент установки отгибаются и таким образом обеспечивается надежная фиксация фитинга. Обычно внутренние заглушки делают из полимеров или резины. Наружные изготавливаются из любых видов материалов.

Заглушка пневматическая для трубопроводов относится к нестандартным изделиям. Ее преимущество – возможность быстрой изоляции аварийного участка трубы. А это позволяет быстрее провести ремонт или оперативно проверить герметичность системы.

Чтобы правильно купить фитинги, нужно знать диаметры трубы в мм, вид сечения, область использования. Менеджеры «ТехСистемы» помогут подобрать подходящие по характеристикам заглушки и оформить их заказ с доставкой.

Эксплуатация оборудования, для бесперебойной работы которого нужна жидкость под давлением, предполагает использование дополнительно устройства – маслостанции. Такие гидравлические станции достаточно простые по конструкции и принципу работы установки. Их использование экономит ресурсы и повышает производительность предприятия. Заказать надежные гидроагрегаты с доставкой по России можно в магазине «ТехСистема».

Конструктивные особенности

Функция маслостанций – преобразование разных видов энергий в механическую энергию потока рабочего масла или эмульсии. Итоговый результат применения устройства – передача рабочей жидкости под напором к определенным точкам основного оборудования.

Типовая маслостанция гидравлическая состоит из нескольких элементов:

• Резервуар для рабочей жидкости. Бак изготавливается из нержавеющей или обычной стали, внутри обрабатывается пескоструйной машиной и покрывается в два слоя полимером. Модели, предназначенные для интенсивной эксплуатации, имеют резервуар с внутренними перегородками, за счет которых рабочая жидкость быстрее охлаждается и перемешивается. Баки маслостанций работают как фильтр, задерживающий примеси, способствуют отделению кислорода и воды, подают рабочую жидкость к насосу и понижают ее температуру;
• Насосное оборудование. Насосы в гидростанции могут быть шестеренчатыми, пластинчатыми, радиально-плунжерными, аксиально-поршневыми. Важнейшая характеристика этой части станции – скорость подачи жидкости, она в зависимости от модели может быть от 3 до 300 литров в одну минуту;
• Первичный двигатель. Отвечает за преобразование энергии, может быть электрическим, гидравлическим, дизельным или бензиновым;
• Трубопровод. Так называют систему каналов, состоящую из плит, металлических туб, рукавов высокого давления, смонтированных по модульному или стыковому принципу. Трубопровод маслостанции высокого давления нагнетает рабочую жидкость и отвечает за ее возврат в гидробак, соединяет насос со всеми остальными элементами оборудования;
• Сливной фильтр. Очищает возвращающуюся в бак жидкость от посторонних включений;
• Всасывающий фильтр. Очищает жидкость, идущую от гидробака к насосу. Его функция заключается в предотвращении проникновения твердых частиц в насосную магистраль;
• Заливная горловина. В ней установлен воздушный фильтр, задерживающий посторонние примеси, которые могут попасть в масло при открытии бака;
• Измерительная аппаратура. В эту группы относят манометры и указатели, показывающие уровень рабочих сред;
• Распределительные устройства. Делятся на электрогидравлические и на модели с ручным управлением.

Панель управления может быть расположена как на корпусе, так и отдельно. Изменять режим в ряде устройств можно тактильным способом, в других только механическим.

Как работают маслостанции

Устройство маслостанции, как и принцип ее работы предельно прост. Кратно описать основные моменты преобразования энергии можно в несколько этапов:

• С первичного двигателя вращающийся момент с вала переходит на вал гидронасоса;
• Насос после активизации через фильтр начинает всасывать эмульсию или масло из бака;
• Жидкость проходит по трубопроводной системе и поступает к соответствующим точкам аппарата. Они распределяют жидкость, поддерживают нужное давление и подают ее на гидромотор или на гидравлический цилиндр, от которых и зависит основная работа;
• Прошедшая по всем участкам оборудования жидкость проходит через сливной фильтр и вновь попадает в гидробак.

Маслостанции применяются совместно с гидравлическими инструментами, с помпами и прессами. Необходимы они для работы устройств, перемещающих тяжелые или крупногабаритные грузы.

Классификация гидравлических станций

Гидравлические маслостанции по степени их мобильности делятся на:

• Мобильные. Имеют самые небольшие размеры и вес, поэтому их перемещение не требует использования спецтехники. Но при этом они маломощные и больше подходят для применения в быту;
• Стационарные. Крупногабаритные агрегаты, при помощи которых можно добиться высокого давления. Применяются на крупных производствах, для транспортировки нужна соответствующая техника;
• Самоходные. Отличаются наличием в устройстве колесной пары, за счет чего транспортировка станций трудности не вызывает. Самоходные агрегаты по мощности не уступают стационарным моделям.

В зависимости от типа распределительного устройства, используемого в гидростанции, они делятся на аппаратуру с:

• Ручным краном. Давление нагнетается и сбрасывается в цилиндре. Такой тип маслостанций подходит для оборудования, в основе которого лежит пружинно-возвратный механизм, например гайкорезы на гидравлике, трубогибы;
• Распределительными двухпозиционными устройствами. Жидкость в таких аппаратах нагнетается под тем давлением, которого достаточно не только для работы исполнительного агрегата, но и для возврата масла в гидробак;
• Распределительными трехпозиционными устройствами. Обеспечивают рабочий ход жидкости, ее удержание и возврат. Гидростанции этого типа совмещаются с автомобильными подъемниками и прессовыми установками.

По рабочему давлению насосные маслостанции делятся на 4 вида:

• Слабого давления. Его величина не выше 16 Мпа;
• Среднего уровня. Давление не выше 45 Мпа;
• Высокого давления. Доходит до 155 Мпа;
• Сверхмощные установки с давлением выше 155 Мпа.

Маслостанции по особенностям управления делятся на ручные аппараты, электромагнитные и автоматические установки. При выборе техники нужно обращать внимание на ее производительность, номинальную мощность, объем бака и уровень рабочего давления.

В компании ТехСистема наши менеджеры подберут гидравлические станции с учетом всех заявленных заказчиком требований к оборудованию. Мы готовы объяснить нюансы эксплуатации нашей продукции, предоставляем сертификаты и гарантию.

В условиях отсутствия электроснабжения при выполнении ряда операций с металлом необходим сварочный генератор. Портативный аппарат подходит для бытового и профессионального использования. Оборудование выбирают с учетом вида топлива, мощности, функциональных характеристик. Компания ТехСистема продает сварочные генераторы собственного производства с доставкой по всем регионам России.

Принцип работы

Принцип работы сварочных генераторов прост. Устройство состоит из двигателя и генератора. В момент работы двигателя сжигается топливо, и образовавшаяся энергия приводит в движение генератор, который вырабатывает ток, нужный для сварки.

По типу вырабатываемого тока оборудование может быть:

• Бытовым. Генерируют ток не выше 200А. Этого достаточно для большинства моделей инверторных сварок;
• Полупрофессиональные. Вырабатывают ток до 300 А. Совмещаются с мощными сварками-полуавтоматами;
• Профессиональные. В таких установках вырабатываемый ток достигает свыше 300 А. Оборудование отличается высокой мощностью и применимо только на производстве.

В конструкцию аппаратов включены и преобразующие устройства, помогающие поддерживать параметры, необходимые для стабильной сварочной дуги, то есть минимальное колебание волн и одинаковый уровень напряжения.

Типы устройств

Основная функция портативных аппаратов – выработка электричества в определенном объеме. Поэтому эксплуатационные характеристики должны совпадать с конкретными требованиями. Иначе эффективность таких приборов будет минимальной.

Основные типы сварочных генераторов – это:

• Трансформаторы, Компактные приборы, образующие переменный ток. Удобны в работе, цена невысокая, что и определяет популярность моделей среди покупателей;
• Выпрямители. Образуют постоянный ток. При помощи таких станций проводят обработку заготовок их нержавеющей стали и получают ровный сварочный шов высокого качества;
• Инверторы. В аппаратах-инверторах предусмотрена высокоточная настройка рабочих параметров. Инверторный сварочный генератор используется в аргонодуговом или автоматическом режиме сварки.

Большинство моделей генераторов имеют один разъем для подключения оборудования. Но для больших по объему производственных операций больше подходят многопостовые устройства. В них предусмотрено несколько разъемов, что позволяет подключить нужное количество сварочных аппаратов. То есть установкой могут одновременно пользоваться несколько сварщиков.

Генератор для сварки может быть отдельным или объединенным со сварочной установкой. Универсальные модели могут эксплуатироваться как автономные электростанции. От них можно запитать бытовую технику, лампочки.

Виды по типу топлива

Мобильные станции для выработки электричества работают на дизеле или бензине. От вида топлива зависит их мощность и размеры, а также область эксплуатации:

• Бензиновые аппараты просты в обслуживании, без проблем работают при низких температурах, имеют небольшой вес. Считаются наилучшим вариантам для бытового применения, но их рекомендуется использовать не более 6 часов в сутки. Бензиновый сварочный генератор экологически безопасен, издает незначительное количество шума. Часто используется при проведении аварийных работ. Мощность бензогенераторов до 10 кВт;
• Дизельные агрегаты отличаются высокой мощностью и надежностью. Подходят для бесперебойной выработки тока. Дизельный сварочный генератор заключен в прочный корпус, топлива потребляет мало, поэтому считается более экономичным по сравнению с бензиновым аналогом. Недостаток – большие габариты, поэтому такие установки маломобильны, их желательно устанавливать сразу там, где они будут использоваться.

В ряде современных моделей предусмотрены дополнительные топливные фильтры, что позволяет при необходимости использовать оба вида топлива.

Преимущества сварочных генераторов

Оборудование, используемое для сварки и выработки тока, наделены рядом преимуществ, к их числу относят:

• Мобильность – станцию можно в любой момент переместить или перевести на другое место;
• Стабильную выработку тока с нужными параметрами;
• Продолжительную автономную работу;
• Незначительный уровень шума;
• Простоту обслуживания;
• Возможность эксплуатации как резервного источника питания
• Ремонтопригодность;
• Большой ресурс работы.

Сварочные электрогенераторы выдерживают высокие нагрузки, позволяют получить сварной шов высокого качества, а их КПД достигает 90 %.

Подбирают агрегаты в зависимости от предполагаемого объема работ. Для применения в быту достаточно бензогенератора. Крупным промышленным предприятиям больше подходят дизельные модели, так как они экономичны, длительно работают автономно, к одной точке возможно подключение 2-3 и более сварок.

Консультанты магазина «ТехСистема» помогут выбрать оборудование в соответствии с запросами заказчика. На всю силовые установки есть сертификаты и гарантия. Доставка проводится безопасным способом, то есть мы отвечаем за целостность товара и бесперебойную работу техники.

Трамбовка грунта часто бывает нужна земли при обустройстве фундаментов, оборудовании дренажных полей, укладке тротуарной плитки и других дорожно-строительных работах. Уплотнение грунта усиливает несущую способность основной массы грунта, на которую приходится нагрузка, повышает устойчивость верхних слоев к пропитыванию влагой, попутно препятствует прорастанию сорняков. Так как после землеройных работ почва всегда рыхлая, мягкая и сыпучая, вручную ее трамбовать трудно и долго. Поэтому для уплотнения больших объемов и площадей слабого грунта в строительстве используется специальный агрегат – вибротрамбовка.

Область применения устройства зависит от типа конструкции:

1. Это может быть большой и тяжелый виброкаток, которым можно быстро и качественно уплотнить грунт верхнего слоя на больших площадях.
2. Утрамбовать сыпучую почву с примесями песка, гравия, гальки или щебня лучше всего можно виброплитой. Плотно утрамбуется только верхний слой подушки – 200-300 мм, но в большинстве случаев этого хватает для строительства на грунте какого-либо облегченного или временного сооружения, укладки плитки на тротуарах, садовых дорожках, или обустройства слоя асфальта.
3. «Вибронога» — тип оборудования, уплотняющего глубокие слои грунта – до 700 мм в глубину.

Подобная вибротрамбовка для уплотнения толстых слоев почвы применяется на площадях, где возможностей виброплиты и виброкатка не хватает. Также вибронога гораздо меньше по габаритам, поэтому ее возможности расширяются в применении на следующих участках:

1. Укладка трамвайных путей или производственных узкоколеек.
2. обустройство парадных и подъездов, площадок и подъездных путей для людей с ограниченными возможностями.
3. Уплотнение подножий ЛЭП и других аналогичных опорных сооружений.
4. Строительство свайного или ленточного фундамента по типу МЗЛФ в ИЖС.
5. Ямочный ремонт асфальтовых покрытий.

И виброплита, и вибронога используются при монтаже подземных коммуникационных сетей и магистралей с необходимостью уплотнения грунта после окончания работ.

Разновидности оборудования

Первичная классификация вибротрамбовочного оборудования происходит по тип используемого движителя. Это может быть:

1. Электрические синхронные или асинхронные моторы.
2. Вибротрамбовка бензиновая на ДВС (двигателе внутреннего сгорания) двухтактного или четырехтактного типа.
3. Дизельные агрегаты.
4. Вибротрамбовки с пневматическим или гидравлическим приводом.

Электрические вибротрамбовки обычно выпускаются с двигателями малой и средней мощности, соответственно, и производительность электроагрегатов – небольшая. Но их несомненное достоинство – малый уровень собственных шумов и высокая мобильность. При скорости вращения вала около 600 оборотов в минуту производительность электрических трамбовок достигает 250 м²/ч и более. Оборудование покупают из-за экологичности, низкой цены и возможности эксплуатации внутри зданий. Из недостатков отмечается физическая привязка к источнику напряжения.

Дизельные установки могут работать на 700 оборотах в минуту и выше, повышает производительность агрегатов по сравнению с электрическими приборами. Дизельные вибротрамбовки более долговечные и экономичные. Недостатки – высокая стоимость и шумность работы.

Вибротрамбовки на ДВС — автономные установки, и по производительности практически повторяют результаты первых двух типов оборудования. При частоте вращения вала около 680 оборотов в минуту агрегатом можно уплотнить до 200 м²/ч. Бензиновый двигатель снабжается эффективным глушителем, поэтому собственные шумы установки довольно маленькие. Также бензиновое трамбовочное оборудование неприхотливо к температурным перепадам и холодам. Недостаток моделей – токсичность выхлопа, из-за чего работать рекомендуется на улице, но не в помещениях.

Принцип работы вибротрамбовки

Разные двигатели и разные системы привода обуславливают разность амплитуд и частоты вибрации плиты, которые обратно пропорциональны для всех устройств. При высокой амплитуде частота вибраций будет маленькой, и наоборот. Поэтому всегда есть выбор оптимально подходящей для конкретного типа грунта трамбовки: оборудование с высокой амплитудой колебаний будет эффективнее работать на сыпучих грунтах. При необходимости работы с бетоном и другими вязкими смесями больше подходит агрегат с высокой частотой вибрации плиты.

Работа вибротрамбовки основана на простом принципе: крутящий момент от вала двигателя передается на вал эксцентрика – так называемого дебаланса, или инерционного элемента. Дебаланс фиксируется на плите, которая передает вибрации на поверхность грунта.

Для создания колебаний, передающихся на виброплиту, нужен центробежный вибровозбудитель — эксцентрик. Его движение создает вынужденную силу, которая порождает вибрации нужной частоты и амплитуды.

Как выбрать вибротрамбовку

Все виды оборудования, поступающего в продажу, имеют значительные отличия в рабочих характеристиках и в использовании двигателей разного типа. Производительность установок зависит от массы всего агрегата, площади виброплиты, амплитуды и частоты колебаний. Выбор нужной модели проще всего сделать, сравнивая параметры. Но не забывайте обращать внимание на следующие подробности:

1. Подошвы плиты должны быть разного размера и должны идти в комплекте к вибротрамбовке.
2. Установка должна иметь шасси для транспортировки.
3. Наличие в комплекте специальных насадок.
4. Трамбовка должна иметь рукоятки, предназначенные для гашения вибраций, передаваемых от двигателя на руки оператора.

Дополнительно защитить оператора помогут специальные антивибрационные рукавицы, которые продаются отдельно. Дополнительные правили техники безопасности при работе на вибротрамбовке перечислены ниже:

1. Оператор должен находиться только сзади агрегата.
2. При работе с электрической установкой необходимо делать перерывы, предусмотренные инструкцией по эксплуатации.
3. Чтобы не разбить подошву плиты, не рекомендуется включать вибротрамбовку на каменистых грунтах.
4. Обязательна регулярная чистка и замена воздухофильтров установки.
5. Обязательно СИЗ: ботинки с твердыми металлическими носками, защитные очки и перчатки, наушники.

Глубинную вибротрамбовку не применяют при работе с асфальтовым покрытием либо тротуарной плиткой – это способно их разрушить. Для подобных работ подходит только виброплита.

Заключение

На небольших площадях верхние слои грунта, особенно сыпучего, проще и дешевле уплотнять вручную. Но при необходимости уплотнения больших территорий или сложных строительных участков рекомендуется работать вибротрамбовками для уплотнения грунта. Это не только ускорит процесс, но и сделает его дешевле.

Металлическая или пластиковая деталь для быстрого и герметичного сращивания труб называется фитинг соединительный. Конструкция элементов рассчитана на перенаправление трубных магистралей в любую сторону, на создание окончания трассы, разворот, присоединение контрольно-измерительной аппаратуры, задвижек, арматуры. Промышленность производит несколько разновидностей фитингов:

1. Переходник с одного труб диаметра на другой. При этом трубы могут быть сделаны из разного материала.
2. Детали для создания ответвлений или поворотов на магистрали.
3. Для присоединения к трубам арматуры различного назначения.

Проблемы герметизации, перенаправления или присоединения другого оборудования полностью решает фитинг соединительный при монтаже на изделия металлического или пластикового трубопроката. Для этого деталь необходимо выбрать и правильно установить.

По способу монтажа с трубами фитинги для металлопласта имеют следующие разновидности:

1. Штуцер. Для создания гибкого отвода.
2. Заглушка или контрольная гайка (контрагайка). Для создания тупикового ответвления на конце трубной магистрали.
3. Переходник. Для стыка отрезков труб разных диаметров.
4. Крестовина. Для перенаправления отводов в разные стороны.
5. Коллектор. Для создания ответвления от начала трассы.
6. Муфтовое соединение. Для удлинения трассы в определенной локации и ремонта трубопровода
7. Уголок. Для изменения угла уклона трубопровода.
8. Цанга. Фитинг цангового типа можно разбирать и собирать много раз без потери герметичности на соединении. Вместо прокладки используется уплотнительное пластиковое кольцо. Цанговые изделия для армированных МП труб делаются из латуни. Можно применять на тройниках, крестовинах, переходниках. Комбинированные и стандартные тройники с внутренней резьбой и накидной гайкой предназначены для организации разветвления трубной магистрали. Недостатки цанговых соединителей: при слабо закрученной резьбе на гайке может появиться утечка, при длительной эксплуатации цангового фитинга гайка может ослабнуть.
9. Пресс-фитинг. Пресс-фитинг – соединение неразъемного типа, поэтому для установки нужен специнструмент – электрический или ручной. Главное достоинство – надежность герметичного соединения. Поэтому такие изделия часто применяют для прокладки скрытых в стенах трубопроводов.

Фитинг может изготавливаться на резьбе, делаться обжимным (американка, пресс-фитинг), на фланцах и сварным. Фитинги по обжимному типу имеют более длительный срок эксплуатации, чем изделия с другими способами соединения труб. Поэтому прессовую или обжимную продукцию всего используют как внутри зданий, так и на улице. Фитинги компрессионные также относят к обжимным, но такие изделия рекомендуется устанавливать только на улице, так как внутри небольшого или тесного помещения деталь установить может быть трудно: для этого нужно использовать два ключа. Обжимное кольцо – особенность компрессионного фитинга. Оно обжимает трубу при затягивании гайки, поэтому подобному соединению на страшны гидравлические удары.

Материал, из которого делают металлические фитинги: нержавеющая или черная сталь, чугун, медь и сплавы цветных металлов, оцинкованные соединительные элементы. Фитинги их синтетических материалов – это полипропиленовые изделия, комбинированные детали (ПП И метал).

Технические характеристики ПП фитингов:

1. Стойкость к химически агрессивным средам и рабочим жидкостям.
2. Низкий коэффициент трения между стенкой изделия и жидкостью.
3. Устойчивость к адгезии.
4. Сохранение гибкости и эластичности материала при изменении температуры в пределах -70°/+270°С.
5. Предельно низкое поверхностное натяжение.
6. Стойкость к воздействию электрического напряжения.
7. Высокие противопожарные характеристики.
8. Стабильность геометрических размеров при любых изменениях условий внешней среды.

Полипропилен, как и металл, хорошо обрабатывается резкой, сваркой, сверлением, шлифовкой. Синтетические фитинги можно подвергать фрезеровке и обтачивать.

Стальные детали могут быть подвержены коррозии, поэтому соединительные фитинги для труб красят, оцинковывают, покрывают полимерными веществами. В остальном технические и эксплуатационные характеристики металлических изделий повторяют параметры ПП фитингов.

Где удобно и нужно применять фитинги – дополнительная информация

Стальные и ПП фитинги для соединения трубопроводов предназначены для безрезьбовой (на сварке, вальцовке, прессовании) или резьбовой стыковки труб любого диаметра при прокладке и ремонте газопроводов, трасс ГВС или ХВС, технического водоснабжения, различных магистралей промышленного назначения. Фитинги герметично соединяют трубы через уплотнение в виде прокладок, колец или цанговых зажимов.

Ко всему перечисленному выше резьбовые изделия рекомендуется применять в следующих случаях:

1. Ликвидация протечек без и специальных инструментов, организации сварных, паечных работ, склеивания труб.
2. На труднодоступных и корродированных локациях трассы.
3. Для соединения и фиксации трубопроката нестандартных размеров.
4. Для соединения разного сортамента труб из не поддающихся сварке или пайке материалов.
5. Необходимость быстрого монтажа, создание разъемных узлов.

После установки любого типа фитингов по трубопроводу можно запускать перекачку рабочей среды.

Для бытовых, коммунальных или других малоразмерных трубопроводов средний диаметр резьбового фитинга – 1,0-10,0 см. Рабочая температура – до +165°С при максимальном давлении рабочей среды до 1,5 мПа.

Заказать фитинги в Москве

Московское ОООНПП «ТехСистема» много лет занимается проектированием, производством и установкой гидравлического оборудования разного назначения. В этом оборудовании необходимо использование фитингов, которые можно заказать на предприятии. Изготовление по индивидуальным требованиям или поставки стандартных фитингов можно заказать по телефону, по форме обратной связи или по электронной почте. Есть возможность связи через Telegram, Whatsapp, Skype и другие почтовые клиенты. График работы указан на сайте НПП.

При подключении газа к частному дому или промышленному предприятию необходима грамотная врезка в газопровод. Квалифицированные работы обязаны проводить только специализированные компании со специалистами, имеющими соответствующие допуски. Своими силами проводить врезку участок газовой трассы высокого или низкого давления запрещено законодательно, нарушения относятся к административным, а если нарушение привело к пожару, взрыву, отравлению газом, травмам, может быть открыто уголовное дело.

Профессиональная врезка в газопровод подразумевает использование следующих технологий, этапов и операций:

1. Наличие у собственника полного пакета документации на владение собственностью, проект газификации, разрешение на подключение путем врезки в трубу и т.д.
2. Тепловые расчеты и план территории.
3. Документы на эксплуатируемое газовое оборудование, работающее под низким или высоким давлением.

В Москве и Московской области работы по этому профилю предлагает провести ООО НПП «ТехСистема» — компания, специализирующаяся на проектировании, изготовлении и установке узкоспециального гидравлического оборудования, предназначенного для проведения врезки в трубные магистрали под низким, средним или высоким давлением.

Правила проведения работ и безопасность

Чтобы безопасно врезаться в газовую трубу, перекачивающую газ под давлением, следует отключить подачу газа или снизить давление до разрешенного. Специальное оборудование, приборы и инструменты изготавливает, проверяет на прочность и работоспособность, монтирует ООО НПП «ТехСистема». При этом клиент получает экономию времени, безостановочную работу магистрали и предприятия, непрерывное обслуживание конечных потребителей.

Правила техники безопасности при работах:

1. Врезка под давлением в газопровод с рабочим давлением любого порядка разрешается только работникам специализированной организации. Весь персонал должен иметь подтверждающие квалификацию документы.
2. При полном отключении подачи газа используют специальное оборудование, для тупиковых веток – байпас. При врезке в трубу низкого давления показатель давления не должен превышать 20–80 мм ртутного столба. Подключение к магистрали с высоким давлением газа этот параметр следует снизить до указанного. Подобные процедуры быстро, безопасно и с гарантией результата можно проделать с применение гидравлического оборудования от НПП «ТехСистема».
3. Иногда в работу газопровода вмешиваться нельзя, и при невозможности понижения давления научно-производственное предприятие предлагает оборудование, разработанное специально для этих целей – врезку без отключения. В подобных случаях врезка осуществляется без сварки. Такая технология называется холодной врезкой и осуществляется хомутами и другими подобными соединениями.
4. Стандартно технологии подразумевают использование сварки – электрической или газовой. Перед проведение подобных работ необходимо снизить давление и обеспечить его поддержание на уровне 40-150 кг/см.

Проектировщики НПП гарантируют безопасное проведение работ при неукоснительном соблюдении инструкций по эксплуатации устройств и выполнении всех требований техники безопасности при обращении с газовым оборудованием.

Непосредственно врезка проводится бригадой компании, имеющей разрешения. При комплексном заказе услуг московской компании «ТехСистема» все работы, начиная от разработки оборудования и заканчивая проведением подключения на участке, поводят специалисты предприятия. Перед подключением к газопроводу необходимо:

1. Разработать грамотную схему локализаций подключения к трубе.
2. Определить параметры используемого оборудования и использовать способы врезки в газопровод, оптимально подходящие для конкретного случая.
3. Провести расчеты по выполнению этапов способов уменьшения или отключения давления.
4. Подобрать технологии поддержания давления в пределах требуемого значения.
5. Подсчитать объемы материалов, подобрать инструменты, определить комплектацию СИЗ.
6. Перекрыть все элементы запорной арматуры: вентили, задвижки и так далее.
7. Предпринять все меры противопожарной безопасности.

Перед холодной или горячей врезкой в сеть следует протестировать трубопровод на предмет утечек, проконтролировать участок подключаемой локации на целостность и возможность отвода воздуха. Конструкторский отдел НПП «ТехСистема» предлагает оборудование для сварки любых труб – стальных, чугунных, пластиковых или полимерных.

Последние два решения имеют особенности: при врезке в пластиковый газопровод можно использовать все указанные выше подключения (вместо сварки используется пайка), а также врезку подключением шарового крана.

Подсоединение к газопроводу проводится по-разному:

1. При понижении рабочего давления газа до 400 кг/см используются торцевые надвижные муфты. Эта технология разрешена, если и новая трасса прокладывается для продолжения существующего газопровода, или при необходимости соединения 2-х участков уже введенных в эксплуатацию газопроводов. Муфта должна быть на двух разъемах и состоять из двух труб сечением на 15-20 мм шире наружного сечения трассы. Муфта приваривается сначала на новом, затем на рабочем участке, концы труб обрезаются и надеваются на газопровод на расстояние от 70 мм и больше. Торцы муфты завальцовываются и привариваются к трубе.
2. Тавровое козырьковое соединение к рабочей магистрали применяют, если нужно сделать отвод на трубе сечением 50-800 мм под углом 90° параллельно трубе.
3. Телескопическое присоединение используют для ответвления сечением 50-200 мм под прямым углом. Все работы на газопроводах без отключения необходимо осуществлять с применением средств индивидуальной защиты и контролем утечки газа.

Газопроводные магистрали, работающие под высоким или средним давлением, к трассам без остановки перекачки газа подключают со снижением или без снижения давления. Безопасные технологии, специально разработанное оборудование, работники, рекомендованные ООО НПП «ТехСистема», обеспечат клиенту быстрый и гарантированно надежный результат.

Современные промышленные предприятия, добывающие полезные ископаемые через системы подземных горных выработок, все больше автоматизируются. Как добыча руды, угля или других ископаемых, так и их выдача на поверхность требуют мощного гидрооборудование. Сырье необходимо не только добывать – его нужно сортировать, транспортировать, выдавать на поверхность по вертикальным или наклонным горным выработкам (шахтным стволам). Поэтому горно шахтное оборудование – понятие объемное, в основной перечень которого включены следующие виды устройств, механизмов:

1. Транспорт для внутришахтной эксплуатации, наземных перевозок.
2. Дробилки, сортировочные машины.
3. Угледобывающие машины: комбайны и струги.

Московское ООО НПП «ТехСистема» разрабатывает, производит, поставляет, а также запускает в эксплуатацию оборудование горно шахтных работ с гидравлическим управлением. В каталоге реализуемой продукции для горнодобывающей промышленности можно узнать основные параметры и характеристики. Заказывая проектирование новых установок или поставки готовых машин, рекомендуется ориентироваться на реестр, который содержит подробное описание следующих производственных механизмов, изготавливаемых компанией.

Шахтный транспорт

Это комплекс механизмов, сооружений, устройств для приемки, перемещения грузов, работников, сырья, а также материалов внутри выработок и снаружи – на территории горнодобывающих предприятий. Главное предназначение шахтного транспорта — комплектование грузов, осуществление встречных грузовых потоков. Поток №1 предназначен для перевози работников и оборудования к месту работы — производственным участкам. Поток №2 организуется для реализации обратного направления.

Шахтный транспорт на производстве: аппараты, установки, коммуникации, дополнительное оборудование, средства техобслуживания и ремонта, технику для автоматизации, организации диспетчерских служб. Такой транспорт может быть поверхностным или подземным. На фактор размещения горно шахтного оборудования влияет его специфика и назначение.

Рельсовый шахтный транспорт

Прежде всего, это аккумуляторные электровозы-локомотивы или тяговые машины, работающие от наружных электросетей. Разрабатываются такие машины для перемещения грузов, полезных ископаемых, инструментария, запчастей, горняков и других сотрудников. Рельсовый транспорт называется из-за использования рельс, из которых укладывается внутришахтная узкоколейка — железная дорога с шириной колеи до 90 сантиметров.

Классификация шахтного транспорта проводится по таким признакам:

1. Нагружаемый вес.
2. Назначение машины – грузовая, людская, универсальная, специфическая.
3. Способ питания.
4. Ширина колеи.
5. Устройство торможения, другие технические параметры.

Вспомогательное оборудование для шахтного транспорта

Еще что относится к горно-шахтному оборудованию: вспомогательное оборудование и механизмы. Без таких, играющих не первостепенную роль в жизни горнодобывающей отрасли или отдельно взятого завода, агрегатов, работа основного оборудования будет значительно затруднена. Механизмы второй линии не только ускоряют работу главных устройств – они обеспечивают безопасную и более длительную эксплуатацию основных устройств. В свою очередь, слаженная работа всей серии установок повышает эффективность добычи полезных ископаемых.

Аппаратура автоматического заполнения бункеров

Весь уголь, руду или другое добытое сырье необходимо где-то хранить, а для этого его следует правильно складировать. Линейка аппаратуры автоматического заполнения бункеров (АПЗБ) процесс складирования систематизирует и автоматизирует. Оборудование этого ряда относится к электротехническим приборам.

Следующие приборы также можно отнести к вспомогательным устройствам АПЗБ:

1. Металлоискатели для обнаружения в руде электрически активных предметов и компонентов. При попадании металла вместе с рудой в дробильную установку последняя может выйти из строя. Работают металлоискатели по следующему принципу: при прохождении по конвейеру с диэлектрической резиновой лентой прибор реагирует на большое скопление железа, вслед за этим = лента останавливается до тех пор, пока с конвейеры не будут удалены (вручную) все металлические излишки.
2. Электромагнитный привод тормозов предназначен для безопасного и быстрого срабатывания тормозов транспорта и механизмов.
3. САУКЛ (система автоматизированного управления разветвленными конвейерными линиями) разработана для управления внутришахтным транспортом в автоматическом режиме.

Завершает перечень вспомогательных механизмов, устройств комплект для управления, диагностирования проходческой спецтехники. Внедрение этих устройств обеспечивает высокую производительность, безопасность добычи полезных ископаемых.

Дробильное и сортировочное оборудование

Без дробильной установки на шахте нельзя измельчить уголь или руду до транспортного состояния или до фракций, обеспечивающих его товарный вид. Конструктивно и функционально шахтные дробилки подразделяются на:

1. Щековое оборудование. Фракции сырья материала в таком устройстве разрушаются сдавливанием металлических щек механизма под действием гидравлического усилия.
2. Конусные установки – это механизмы с непрерывным действием разрушения.
3. Молотковые дробилки разрушают уголь ударами специальных молотков. Конкретно в шахтной отрасли молотковые дробилки эксплуатируются редко.
4. Дробилки валковой конструкции оборудованы двумя валами, расположенными рядом друг с другом. Измельчение производится естественным затягиванием породы в щель между валами.

Дополнительное дробильное оборудование: роторные установки, гусеничные механизмы и дробилки других конструкций.

По способу монтажа дробилки бывают мобильными и стационарными. В горнодобывающей промышленности стационарные агрегаты используются чаще ввиду большей эффективности процесса, повышенной долговечности.

Струги (угледобывающие машины)

Струговые установки разрабатываются, внедряются в производство для повышения выработки руды. Струги предназначены для обработки длинных, а также коротких лав. Установка добывает уголь выемкой пласта вдоль его залегания. Преимущества струга перед комбайнами – возможность выемки руды с переменной составляющей (в зависимости от твердости пласта), с последующей его транспортировкой.

Заключение

Компания ООО НПП «ТехСистема» готова спроектировать, изготовить и смонтировать на месте эксплуатации любое из перечисленных выше устройств с учетом локализации и конкретных условий работы установок. Обращаться за предоставлением услуг можно по телефону, Telegram, Whatsapp, Skype или в онлайн чате.